铸铝件在生产过程有哪些要求和常见缺陷及对策分析
(一)、铝铸件在生产过程有哪些要求
铝铸件件壁的厚度称为壁厚,是压铸工艺中的一个具有重要意义的因素。铝铸件的合理壁厚取决于精细铝铸件的详细结构、合金的功能,并与压铸工艺参数有着亲近的关系。为了满足各项要求,以薄壁和均匀壁厚为佳。
铝铸件件的生产要求
1、压铸产品壁也不宜太薄,大面积太薄的壁,易出现欠铸的问题。
2、压铸产品壁的厚度的选取:在一般条件下,壁厚不宜超越4.5毫米,中小铝铸件件适宜壁厚:锌合金1-3毫米,铝、镁合金1.5-4毫米,铜合金2-4毫米。
3、压铸产品的壁厚应均匀有利于合金液“充型”后的一起凝结,可避免产生铸造应力、缩孔、裂纹等缺点。
4、壁炉压铸产品结构上的厚壁部分可选用加强筋,或镶铸嵌件来进步其机械功能和改变工艺性。
5、不宜选用添加壁的厚度的办法来进步压铸产品的承载能力。精细铝铸件的壁厚超越一定限度时,其机械强度将随之下降。
铝铸件件在生活中的优点:
1、铝铸件件具有很好的耐久性,这是许多铝铸件都没有的功能。
2、因为铝的稳定性是很强的,而且还能够耐氧 化,这就导致了铝铸件是不会生锈的,而且也比较耐腐蚀。许多装饰制品都选用铝铸件件,这样就能够保持不会褪色了。
3、铝制品具有很好的抗震性,而且对于风压以及风化等抵抗能力都是很惊人的
4、因为铝的韧性是很好的,因而决定了它的可塑性,能够规划成各种的造型,延展性好。
(二)、大型铝合金压铸件常见缺陷及对策分析
大型铝合金压铸件常见缺陷有氧 化夹渣、气泡、缩松和裂纹四类,分类详述各缺陷的特征、产生原因及防治对策如下。
1、氧 化夹渣
氧 化夹渣主要出现在成品大型铝合金铸件的表层,位置主要在转角附近,颜色以浅黄色为主,在酸碱洗和机械加工时常发现此类缺陷。
造成氧 化夹渣缺陷的原因主要包括:浇筑设计存在缺陷、回炉料比例过高、上一次浇筑残渣影响、静置时间过短等。可以看出,主要问题就在于残渣的混入,混入途径包括浇筑时混入、原有残渣两类。
氧 化夹渣可以通过提高静置时间、浇筑前对模具吹风去残渣、设置浇筑过滤残渣装置等方式进行预防。
2、气泡
气泡类缺陷分为表层气泡和内部气泡两类,表层气泡喷砂时能够发现,内部气泡需要X光和机械加工发现。
产生气泡的原因有多重,主要包括浇筑时混入气体、砂芯含有杂物、浇筑系统缺陷、冷铁表面不平等。
气泡类缺陷可以通过控制浇筑速度、提高砂芯质量、改良浇筑进气系统等方式进行防治。
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