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 铝铸件部分形状歪斜或发生变动使铸件的壁厚发生差异，这种差异一般称为错箱、错边、偏芯。产生这些问题的原因有很多，比如说由于配模不正确，定位和销套发生磨损，以及模在模板上移动等所造成的，，模型或泥芯盒的某部分对另一部分的错误。也有可能是砂箱不合用；泥芯的制造，烘烤和运送时变形；对装好待浇的铸型不留意以致砂箱在浇注前发生移动。为了防止铝铸件的壁厚发生问题，一方面，对能促成铝铸件产生歪斜的模和砂箱的损坏应加以及时的修整；同时要检查泥芯在装配前制作的准确度，和检查定位、定位销，有否移动和损坏；检查砂箱和模板上的定位销和销孔有否磨损和变形。
压铝铸件温度变化速度影响因素分析同稳压结晶工艺
[一]、压铝铸件温度变化速度影响因素分析
压铝铸件的尺寸测量中影响测量精度的原因很多，主要有测量方法不完善、测量器具本身误差、作业者操作水平、客观环境等。由于金属材料在环境温度发生变化时，会产生热胀冷缩现象，而环境温度对铸铝件的测量精度影响程度较高，有必要对测量前恒温时间作研究分析。对金属零件进行测量时，尽量在接近20℃下测量，如果在夏季或冬季进行零件尺寸测量时，一般情况下零件在外界环境下暴露时间较长，所以不能把零件搬至检验现场就马上开始检查，而是要放置一定时间，等零件温度接近恒温温度(20±2℃)时再开始测量叫。
本课题研究了不同压铝铸件从初始温度达到恒温温度(20±2℃)所需时间，旨在为测量压铝铸件尺寸提供参考。
影响压铝铸件温度变化速度的因素包括压铝铸件表面、材料类型、物理属性等，以及外部介质类型、介质、气流速度等。
压铝铸件表面温度在汽车压铝铸件的实际生产过程中，在尺寸测量前，零件一般情况下在外界环境下暴露较长时间，所以外界环境温度直接决定了压铝铸件自身温度。
其他影响因素不变时，压铝铸件的传热面积越大，其单位时间内的传热量越大，降温越快。
而传热面积与压铝铸件的较大投影面积相关，且使用较大投影面积，适用于压铝铸件的实际生产经营活动。
经分析，压铝铸件温度变化速度影响因素中的变量为压铝铸件质量、较大投影面积。由于压铝铸件质量与降温速度负相关，较大投影面积与降温速度正相关，下一步制定试验测定不同质量与较大投影面积比的压铝铸件尺寸测量前所需的恒温时间。
[二]、压铸铝件稳压结晶工艺
合金液在充满型腔，完成充型之后，便进入合金液的结晶凝固阶段，压铸铝件在一定的压力下结晶凝固，这是低压铸造一个很重要的特点。在选取保压压力时需要根据铸型和压铸铝件的不同特点和需求来给定。一般情况下所用的保压压力和加压规范有三种形式，包括稳压结晶工艺、缓慢增压工艺和急速增压工艺。
稳压结晶工艺是在完成充型后，压铸铝件即在一个不大的恒定压力下结晶凝固直到铝合金铸件完全凝固，这个恒定压力一般只比充型压力大5~10kPa。由于湿砂型强度有限，保压压力值不宜太大，因而稳压结晶工艺主要用于湿砂型浇注，金属型薄壁叶片复杂压铸铝件也多用这种加压规范。但是由于这种工艺压力较低，一般在40~80kPa，补缩效果和压铸铝件的致密性有限。一些厚壁且要求高的压铸铝件，特别是有气密性和缩孔度要求的压铸铝件，需要在较高的压力下结晶凝固，这种情况下稳压结晶工艺就不再适用。
缓慢增压工艺很好地解决了稳压结晶工艺所存在的不足。随着越来越多的大型压铸铝件开始采用低压铸造工艺，所需要的保压压力也越来越大。但在砂型铸造中，由于铸型强度的限制，一般在增压之前，会给与一定的时间使压铸铝件形成一层薄壳层—凝固层，此过程即所谓的结壳阶段。结壳时间需根据铸型冷却条件和压铸铝件壁厚来决定，一般是20~60s。待压铸铝件表面形成薄壳层后，开始增大压力，增压速度不宜过快，可控制在1.75~3.5kPa·s，较大保压压力控制在100~150kPa。缓慢增压工艺加压规范复杂，变化较多，掌握困难，且在结壳时间的确定方面较多的依赖经验，因而不被常用，仅在对致密性要求高，干砂型厚壁件的情况下，才采用这种工艺。
急速增压工艺适用于冷却速度快，且保压压力要求较高的金属型压铸铝件。由于金属型冷却速度快，待合金液充满型腔后，如果不迅速增大压力，则压铸铝件将很快凝固而得不到补缩，无法发挥低压铸造的优点。急速增压工艺与缓慢增压工艺规范基本相同，但是省去了结壳阶段。在保证“不跑火”的前提下，增压速度越快越好，一般控制在3.5~5kPa·s。
较大保压压力可以略高，对于中等壁厚的压铸铝件可以增加到100kPa，对于壁厚且有其他特殊要求的压铸铝件，保压压力可达到250kPa。
三种加压工艺各有各自的优点和缺点以及适用范围，在生产实践中，还需要根据具体的实际情况选择合适的加压工艺。如采用砂型生产厚壁大型压铸铝件，则适宜采用缓慢增压工艺，而采用金属型生产制造薄壁压铸铝件则采用急速增压工艺加合适，而对性能要求不高的压铸铝件则可以考虑一种稳压结晶工艺。
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